Techniki przeciwwybuchowe jakie stosujemy w dziedzinie bezpieczeństwa wybuchowego to: tłumienie wybuchu, odciążanie wybuchu, izolacja wybuchu. W niniejszym artykule przeczytasz o zaletach i ograniczeniach tych poszczególnych typów zabezpieczeń. Szczególnie polecamy lekturę pracownikom zakładów przemysłowych, gdzie występują strefy zagrożenia wybuchem, pracownikom firm ubezpieczeniowych i brokerskich, które ubezpieczają firmy, w których występuje ryzyko wybuchu, projektantom projektującym instalacje zagrożone wybuchem, a także rzeczoznawcom do spraw zabezpieczeń pożarowych, którzy biorą udział w procesie szacowania, oceny ryzyka wystąpienia wybuchu czy też zabezpieczania instalacji przeciwwybuchowych.

Podstawy prawne przy wyborze zabezpieczeń

Wymagania przy wyborze zabezpieczeń przeciwwybuchowych w przemyśle zostały określone w szeregu norm i rozporządzeń. Wynikają one przede wszystkim z unijnych dyrektyw ATEX [1], których głównym założeniem jest określenie wymagań mających na celu ochronę przed skutkami wybuchu i niwelowanie zagrożeń w strefach potencjalnie wybuchowych w miejscach pracy niezależnie od branży.

Przepisy zawarte w dyrektywach ATEX definiują zasadnicze wymagania, jakie musi spełniać każdy produkt przeznaczony do stosowania w strefach zagrożonych wybuchem oraz precyzują minimalne wymagania w zakresie poprawy bezpieczeństwa i ochrony zdrowia pracowników narażonych na przebywanie w przestrzeniach potencjalnie wybuchowych. Uzupełnieniem tych wymagań są szczegółowe normy powiązane z dyrektywą. Każde państwo członkowskie UE jest zobowiązane do wprowadzenia wewnętrznych przepisów zgodnych z dyrektywami dlatego też przepisy zawarte w dyrektywach ATEX znajdują przełożenie na polskie prawo w postaci rozporządzeń dotyczących producentów różnego typu urządzeń, które pracują w atmosferach wybuchowych czy to gazowych, czy to pyłowych czy to hybrydowych, jak i dla samych użytkowników, czyli właścicieli firm, definiujących jak należy zabezpieczyć stanowiska pracy w taki sposób, aby były one bezpieczne dla personelu, otoczenia i środowiska. Są to: Rozporządzenie Ministra Rozwoju z dnia 9 czerwca 2016 r. w sprawie wymagań dla urządzeń i systemów ochronnych przeznaczonych do użytku w atmosferze potencjalnie wybuchowej (Dz. U. 2016 poz. 817) [2], Rozporządzenie Ministra Gospodarki z dnia 8 lipca 2010 r. w sprawie minimalnych wymagań, dotyczących bezpieczeństwa i higieny pracy, związanych z możliwością wystąpienia w miejscu pracy atmosfery wybuchowej (Dz.U. z 2010 nr 138 poz. 931) [3] oraz Rozporządzenie Ministra Gospodarki z dnia 22 grudnia 2005 r. w sprawie zasadniczych wymagań dla urządzeń i systemów ochronnych przeznaczonych do użytku w przestrzeniach zagrożonych wybuchem (Dz.U. z 2005 nr 263 poz. 2203) [4].

Z dyrektywami ATEX wiąże się obowiązkowe stosowanie aktualnych norm – w zakresie bezpieczeństwa wybuchowego należy przyjąć więc, że są one również obowiązującym prawem.

Takimi normami są: norma na systemy tłumienia wybuchu PN-EN 14373 [5], norma na systemy izolowania, odsprzęgania wybuchu PN-EN 15089 [6], norma dla urządzeń odciążających wybuch PN-EN 14797 [7], norma na systemy ochronne odciążające wybuchy pyłów PN-EN 14491 [8], systemy zabezpieczające przez odciążenie wybuchu gazu PN-EN 14994 [9], bezpłomieniowe urządzenia ograniczające wybuch PN-EN 16009 [10] i norma PN-EN 14460 [11] dotycząca urządzeń odpornych na wybuch, czyli na maksymalne ciśnienie wybuchu. W przypadku wyboru zabezpieczeń przeciwwybuchowych nie można również zapomnieć o Dyrektywie Maszynowej 2006/42/WE [12], która również ma pewne implikacje na normy i urządzenia pracujące w strefach zagrożonych wybuchem pyłów, gazów, oparów czy też mieszanin hybrydowych.

Chcąc sprawnie posługiwać się wspomnianymi wyżej przepisami (dyrektywami, rozporządzeniami i normami) musimy znać szereg parametrów wybuchowości, które wpływają na prawidłowy dobór zabezpieczeń przeciwwybuchowych dla konkretnego urządzenia, z którym mamy styczność.

Parametry wybuchowości

Dla obliczenia zabezpieczeń przeciwwybuchowych kluczowe są dwie wartości:

• Kst [bar x m/s], czyli maksymalna wartość przyrostu ciśnienia w czasie dla danej objętości – mówi nam ona wprost o tym jak szybko i z jaką dynamiką osiągniemy nasze maksymalne ciśnienie wybuchu dla danego produktu. Te dwie wartości określa się poprzez wykonanie stosownych badań, które również są unormowane.
• Pmax [bar], czyli maksymalne ciśnienie wybuchu, jest to maksymalne ciśnienie jakie nasz produkt w sytuacji nagłego spalania, czyli wybuchu, może osiągnąć w zamkniętej kubaturze. Średnio mówimy tutaj o wartościach pomiędzy 5 a 10 bar nadciśnienia, a w porównaniu do projektowanych wytrzymałości konstrukcyjnych urządzeń na poziomie 0,2 – 0,6 bara.

Wartość Kst jest ważna dla firmy, która dobiera zabezpieczenia przeciwwybuchowe i dla ich obliczeń, ale dla użytkownika instalacji procesowych nie ma znaczenia czy Pmax osiągniemy w jakim czasie i nie należy ograniczać się w podjęciu zabezpieczeń ze względu na to, że dana instalacja ma niski wskaźnik Kst – jest to duży błąd i niezrozumienie tematu. Im wyższe Kst, tym wybuch szybciej się rozprzestrzenia w aparacie i musi mieć bardziej wyrafinowane zabezpieczenia, natomiast to nie oznacza, że wybuch nie osiągnie maksymalnego ciśnienia i nie rozerwie nam aparatu. A więc posługiwanie się Kst, aby ocenić potencjalne szkody jest błędne. Dyrektywa ATEX wymaga na użytkowniku, projektancie, na producencie instalacji zagrożonej wybuchem rozpatrywanie najgorszego możliwego przypadku jaki się pojawi (w chwili wybuchu), nawet jeśli jest to przypadek o skrajnie niskim prawdopodobieństwie wystąpienia np. w czasie normalnej pracy instalacji.

Z punktu widzenia doboru zabezpieczeń wybuchowych im większa wartość Pmax – ciśnienie wybuchu w korelacji do Kst może oznaczać, że nasze zabezpieczenia przeciwwybuchowe albo będą droższe albo nie będzie możliwe zabezpieczenie aparatu. Wynika to z jeszcze jednej ważnej wartości, czyli wytrzymałości konstrukcyjnej samego aparatu i kanałów, które łączą go z innymi urządzeniami, czyli wytrzymałość mechaniczna konstrukcyjna na nadciśnienie. Większość urządzeń technologicznych procesowych produkowana jest na niewielkie ciśnienia, czyli rządu 0,2 – 0,6 bara nadciśnienia. Niektóre silosy są produkowane na 1-2 bary wytrzymałości dla ich konstrukcji. Jednak 80 proc. urządzeń projektowana jest na średnią wartość nadciśnienia 0,4 bara. Biorąc pod uwagę, że przykładowe pyły mają Pmax na poziomie 5 bar to maksymalne ciśnienie które możemy osiągnąć jest dziesięciokrotnie większe niż wytrzymałość naszego urządzenia, a to w każdym przypadku w chwili wybuchu,  oznacza jego rozerwanie, czego Dyrektywa ATEX w żaden sposób nie dopuszcza.

Wszystkie zabezpieczenia przeciwwybuchowe mają za zadanie w bezpieczny sposób odprowadzić skutki wybuchu (np. poprzez ograniczenie ryzyka przeniesienia fali wybuchu), bądź zgasić go w aparacie do wartości z zakresu bezpieczeństwa wybuchowego, a więc takiej gdzie nasze zredukowane ciśnienie wybuchu w urządzeniu będzie miało mniejszą wartość niż ciśnienie jakie ten aparat może wytrzymać. Można przyjąć takie założenie, że wartość Pmax musi być zredukowana do takiej wartości Pred, która będzie mniejsza niż Pstat, czyli od wytrzymałości statycznej konstrukcyjnej urządzenia, które zabezpieczamy, radykalnie zwiększa bezpieczeństwo użytkowania instalacji procesowej.

Podsumowując, zadaniem zabezpieczeń przeciwwybuchowych jest obniżenie ciśnienia wybuchu wewnątrz aparatu poniżej odporności konstrukcyjnej tego aparatu, aby nie został on zniszczony. Kluczowymi parametrami dla prawidłowego doboru zabezpieczeń przeciwwybuchowych są:

Kst – szybkość rozwoju wybuchu w aparacie,

Pmax – maksymalne ciśnienie, jakie wybuch może osiągnąć w aparacie,

Pred – ciśnienie zredukowane, czyli ciśnienie, które osiągamy w aparacie po zastosowaniu zabezpieczeń przeciwwybuchowych,

oraz wytrzymałość konstrukcyjna aparatu, która musi być wyższa niż zredukowane ciśnienie wybuchu po zastosowaniu zabezpieczeń.

Typy zabezpieczeń przeciwwybuchowych

 Najbardziej znanym na rynku typem zabezpieczenia przeciwwybuchowego są tak zwane panele dekompresyjne nazywane również membranami przeciwwybuchowymi. Zasada działania polega na wyprowadzeniu przez otwór w aparacie skutków wybuchu do atmosfery, czyli wyprowadzamy do otoczenia ciśnienie i płomień a równolegle wprowadzamy również spalone cząstki, gazy, jak i produkt, który jeszcze nie uległ spaleniu, a który spali się dopiero na zewnątrz zabezpieczonego aparatu. Takie otwory zaślepiane są podczas normalnej pracy procesowej panelami dekompresyjnymi – są to specjalne płyty stalowe, które są w odpowiedni sposób ponacinane, tak aby otworzyć się przy zadanym ciśnieniu nie ulegając przy tym defragmentacji. Najczęściej jest to 0,1 bar nadciśnienia +/-10 proc. W momencie wybuchu, w przypadku paneli dekompresyjnych, panele te otwierają się nie ulegając defragmentacji.

Drugim sposobem są układy tłumienia wybuchu HRD, jego działanie polega na wykryciu zarzewia wybuchu, które należy stłumić, zgasić wybuch w środku aparatu. Odbywa się to poprzez detekcję ciśnienia w aparacie (z reguły stosuje się dynamiczne czujniki ciśnienia w bardzo dużym próbkowaniu lub czujniki podczerwieni), które próbkują z częstotliwością nawet 1000 razy na sekundę, i szukają krzywej wybuchu charakterystycznej dla danego produktu znajdującego się w aparacie. Po wykryciu niebezpiecznego ciśnienia (w centrali sterującej systemem) poprzez gaśnicę wtłaczany jest do aparatu proszek gaszący, który gasi zarzewie płomienia, jak i równolegle wybuchu. Można więc powiedzieć, że systemy HRD są to bardzo szybko działające gaśnice, gdzie mówimy czasach od kilku do kilkunastu milisekund od wykrycia momentu wybuchu wewnątrz instalacji procesowych, do jego pełnego zgaszenia. W przeciwieństwie do odpowietrzenia wybuchu w układach HRD nie mamy do czynienia z rozwojem płomienia i wybuchem oraz uwolnieniem go na zewnątrz, lecz ze zgaszeniem go, stłumieniem w środku danego aparatu. Po wyczyszczeniu urządzenia może być ono ponownie używane.

Istnieje również trzeci sposób, bardzo rzadko stosowany, a mianowicie wykonanie urządzenia w odporności na maksymalne ciśnienie wybuchu. Oznacza to, że aparat, filtr, silos, zbiornik, reaktor, młyn już na samym początku projektowany jest tak, aby wytrzymać skutki maksymalnego ciśnienia wybuchu. Przy stosowaniu tego zabezpieczenia pozwalamy więc aby wybuch rozprzestrzenił się w środku urządzenia z pełnymi jego skutkami. Idea ta jest bardzo trudna do osiągnięcia w praktyce, gdyż średniej wielkości silos albo filtr musiałby być wykonany ze ścianki grubości nawet kilku centymetrów, co oznacza, że sam ważyłby naście ton i powodował liczne wyzwania związane z wykonaniem fundamentów pod taką instalację oraz znacząco podnosił koszt wykonania układów izolacji wybuchu. Zatem tego typu rozwiązania są bardzo rzadko stosowane ze względu na nieopłacalność finansową, problematyczność transportu i zabudowy, a także kwestie związane z serwisowaniem i dopuszczeniem do użytkowania, ponieważ urządzenia, które mogą pracować przy ciśnieniach większych jak 2 bary są urządzeniami ciśnieniowymi i podlegają pod dyrektywę ciśnieniową [13].

Rozwiązaniem pośrednim pomiędzy panelami dekompresyjnymi a układami HRD jest bezpłomieniowe odpowietrzanie wybuchu. Jest to kombinacja panelu dekompresyjnego i tak zwanego wymiennika ciepła. W przypadku zabudowy bezpłomieniowego odpowietrzenia wybuchu dopuszczamy do pełnego wybuchu w urządzeniu podobnie jak przy pełnym odpowietrzaniu, ale ograniczamy skutki wybuchu, które wychodzą na zewnątrz dopuszczając by na zewnątrz uwolnione zostały tylko gazy spalinowe i ciśnienie. W środku aparatu pozostaje natomiast płomień oraz palące się cząstki. W pewnych przypadkach pozwala to zbudować układy odpowietrzania wybuchu w pomieszczeniach, budynkach, na hali lub w ciągach pieszych, gdzie standardowo nie możemy zabudować paneli kompresyjnych, ponieważ ogranicza nas w tym norma i zapisy dotyczące bezpiecznego uwalniania skutków wybuchu do atmosfery. Bezpłomieniowe odpowietrzanie wybuchu jest rozwiązaniem ekonomicznie uzasadnionym dla mniejszych aparatów ze względu na duże ograniczenia w ich zastosowaniu.

Panele dekompresyjne kontra układy tłumienia wybuchu HRD – które rozwiązanie wybrać?

Podstawową zaletą paneli dekompresyjnych jest prostota montażu i relatywnie niska cena zakupu. Wadą tego typu układów jest to, że wyprowadzamy skutki wybuchu do atmosfery, co może się odbywać tylko w bezpieczny i kontrolowany sposób, a więc nie możemy odpowietrzać wybuchu w powierzchniach zamkniętych (budynkach, halach) lub w kierunku działki sąsiada czy ciągów pieszych lub drogowych, punktów zbornych, punktów magazynowych. To w dużym stopniu ogranicza prawidłowe, zgodne z przepisami, zastosowanie układów odpowietrzenia wybuchu. Trzeba mieć świadomość, że fala skutków wybuchów może sięgać nawet 60-70 metrów. Ponadto norma określa tylko zasięg tak zwanego dżetu, czyli pierwotnego wyrzutu strumienia ciśnienia z płomieniem, które wydostaje się z urządzenia i mają zakres stożka pod kątem 10 stopni. Tymczasem przy odpowietrzaniu mamy do czynienia z wyrzutem paliwa, które ulega wtórnemu zapaleniu poza urządzeniem i mierzone jest w pionie i poziomie. W przypadku realnego wybuchu mówimy o dziesiątkach metrów na odległość oraz 10-30 m w pionie. Dyrektywa ATEX odnosi się do obliczenia skutków całego wybuchu, czyli nie tylko głównego dżetu, ale również skutki wyprowadzenia na zewnątrz palących się cząstek. Określenie bezpiecznego zasięgu fali wybuchu jest bardzo istotne dla poszczególnych produktów, których wybuch może dotyczyć, ponieważ każdy produkt zachowuje się inaczej. Tym samym może się okazać, że nie jest możliwe zastosowanie tej metody zabezpieczenia lub konieczne będzie wygrodzenie strefy rażenia wybuchu. Ponadto w trakcie wybuchu mogą wydobywać się mogą substancje toksyczne, na przykład w przypadku wysuszonych odpadów ściekowych, mączki kostnej. Wtedy zgodnie z normą nie możemy stosować tej metody. Metody zabezpieczania przed wybuchem opartej na panelach nie można używać do zabezpieczania instalacji w których przetwarzane są produkty toksyczne lub produkty spalania są toksyczne.

Ważnym aspektem jest również to, że panel musi być tak zamontowany, aby nie był przysypany produktem, lub nie stykał się z jednostkami filtracyjnymi, na których osadza się produkt. Pewne wytyczne nadaje sam producent paneli dekompresyjnych w swojej dokumentacji, ale najważniejszym jest dokonanie obliczeń zgodnie z normą na odpowietrzanie wybuchu, czyli PN-EN 14491 [8] lub PN-EN 14994 [9]. Według zawartych w nich wzorów matematycznych wylicza się minimalną wymaganą powierzchnię dekompresyjną dla danego przypadku indywidualnie, czyli wielkość, ilość i miejsce montażu na aparacie oraz siły odrzutu i siły ścinające. Wyliczenia te powinien uwzględnić zarówno projektant silosu, jak i projektant jego posadowienia i konstrukcji nośnej. Panele mogą być montowane z boku (symetrycznie na całym obwodzie) lub od góry na dachu aparatu.

Należy mieć również w pamięci, że pożar w aparacie może uszkodzić szereg czujników, układów filtracyjnych czy innych elementów urządzenia, a temperatura pożaru może zmienić strukturę stali, wpływając na jej wytrzymałość, co oznacza konieczność wymiany całego aparatu.

Panele pomimo swoich zalet mają też wiele ograniczeń, do których należy podejść bardzo ostrożnie opierając się na wiedzy i doświadczeniu, aby nie spowodować więcej szkód niż pożytku. Jeśli panele dekompresyjne zamontowane są zgodnie z normami i przy kompleksowym uwzględnieniu zarówno parametrów systemu, jak i jego montażu, jest to rozwiązanie skuteczne i bezpieczne.

Główną zaletą systemów tłumienia wybuchów HRD jest to, że nie musimy się przejmować tym, gdzie znajduje się zabezpieczana instalacja. Wokół takiego aparatu nie wyznaczamy żadnej strefy niebezpiecznej w zakresie bezpieczeństwa wybuchowego. Nie ma znaczenia czy silos, młyn, mieszalnik czy układ transportu znajduje się na hali (w pomieszczeniach zamkniętych) czy na zewnątrz, czy jest bardzo blisko dróg pieszych, kołowych, drogowych, ponieważ nie dopuszczamy do uwolnienia wybuchu na zewnątrz, a nawet nie dopuszczamy do jego rozwoju, gasząc go w początkowej fazie w środku aparatu w ciągu kilkunastu, kilkudziesięciu milisekund, od momentu wykrycia zarzewia wybuchu. Po wymianie butli HRD na nowe możemy przystąpić do ponownej produkcji / procesu. Zaletą systemu HRD jest więc chronienie ludzi, technologii procesowych i samego urządzenia.  Wadą systemu HRD jest natomiast cena zakupu komponentów. Dla średnich i dużych urządzeń może się jednak okazać, że system HRD będzie rozwiązaniem bardziej ekonomicznym niż bezpłomieniowe odpowietrzanie wybuchu.

Niezbędnym i kluczowym wręcz elementem zabezpieczającym każdej instalacji wybuchowej jest izolacja wybuchu na instalacji. Bez niej zabezpieczenia, które zastosowaliśmy na danym aparacie mogą być nieskuteczne. Wszystkie zabezpieczenia przeciwwybuchowe projektuje się na znane parametry procesowe: temperatura procesu, rodzaj produktu, ciśnienie robocze, założenie pojawienia się punktowego źródła zapłonu. W oparciu o nie możemy policzyć zabezpieczenie wybuchowe czy to odpowietrzanie wybuchu, również bezpłomieniowe, czy tłumienie wybuchu. W sytuacji, gdy skutki wybuchu będą przemieszczać się czy to rurociągiem, podnośnikiem kubełkowym, transportem pneumatycznym, ślimakiem, innym układem transportu czy rurą aspiracyjną, wówczas do drugiego aparatu wprowadzamy nieznane parametry początkowe, co zaburza parametry procesowe, dla których projektowane było zabezpieczenie drugiego urządzenia. Przy podejmowaniu decyzji o wyborze systemu zabezpieczenia wybuchowego musimy uwzględnić informację czy niezbędna jest budowa systemu izolacji (odsprzęgania) wybuchu. Nie możemy dopuścić, aby wybuch z jednego aparatu przeniósł się na inne części instalacji bądź na zewnątrz na halę, a to oznacza odizolowanie od siebie wszystkich układów podawania produktu, aspiracji, odpylania. Dlatego na całą instalację należy patrzeć kompleksowo pod kątem potrzeb i zagrożenia wybuchem już na etapie projektowania instalacji procesowych. Pozwala to ustrzec się przed nieodwracalnymi i bardzo kosztownymi błędami.

Zastosowanie każdego z systemów zabezpieczeń przeciwwybuchowych trzeba rozważyć zarówno pod kątem technologicznym, jak i ekonomicznym. Podejmując decyzję warto na zagadnienie spojrzeć globalnie z perspektywy całej firmy, a nie tylko samej instalacji procesowej czy pojedynczego urządzenia – uwzględniając ile będzie kosztował nas przestój, wymiana urządzenia bądź przeniesienie go na inną część produkcji. Bilans może się przechylić na korzyść systemu HRD. Pozornie tańsze rozwiązania (które np. nie zapewniają pełnej szczelności układu, umożliwiając przejście fali wybuchu) , finalnie mogą okazać się rozwiązaniami droższymi.

[1] Pierwsza dyrektywa (ATEX 95) o numerze 94/9/WE z 23 marca 1994 roku ujednolicała przepisy państw członkowskich dotyczące systemów ochronnych oraz urządzeń używanych w przestrzeniach zagrożonych wybuchem. Ten akt prawny nakładał obowiązki na producentów. Kraje członkowskie Unii Europejskiej zostały zobligowane do wdrożenia przepisów zawartych w dyrektywie ATEX z 1 lipca 2003 roku. Dyrektywę 94/9/WE zastąpiono dyrektywą ATEX 2014/34/UE (ATEX 114) 26 lutego 2014 roku. Obowiązuje ona w naszym kraju od 6 czerwca 2016 roku. Obecnie obowiązuje również Dyrektywa 1999/92/WE (ATEX 137) Parlamentu Europejskiego i Rady z dnia 16 grudnia 1999 r. precyzująca minimalne wymagania w zakresie poprawy bezpieczeństwa i ochrony zdrowia pracowników narażonych na przebywanie w przestrzeniach potencjalnie wybuchowych.

Dyrektywa 94/9/WE Parlamentu Europejskiego i Rady z dnia 23 marca 1994 r. w sprawie zbliżenia ustawodawstw Państw Członkowskich dotyczących urządzeń i systemów ochronnych przeznaczonych do użytku w przestrzeniach zagrożonych wybuchem https://eur-lex.europa.eu/legal-content/PL/TXT/PDF/?uri=CELEX:31994L0009&from=PL [dostęp: 2023-02-21]

Dyrektywa Parlamentu Europejskiego i Rady 2014/34/UE z dnia 26 lutego 2014 r. w sprawie harmonizacji ustawodawstw państw członkowskich odnoszących się do urządzeń i systemów ochronnych przeznaczonych do użytku w atmosferze potencjalnie wybuchowej (wersja przekształcona) Tekst mający znaczenie dla EOG https://eur-lex.europa.eu/legal-content/PL/TXT/PDF/?uri=CELEX:32014L0034&from=PL [dostęp: 2023-02-21]

Dyrektywa 1999/92/WE Parlamentu Europejskiego I Rady z dnia 16 grudnia 1999 r. w sprawie minimalnych wymagań dotyczących bezpieczeństwa i ochrony zdrowia pracowników zatrudnionych na stanowiskach pracy, na których może wystąpić atmosfera wybuchowa (piętnasta dyrektywa szczegółowa w rozumieniu art. 16 ust. 1 dyrektywy 89/391/EWG) https://eur-lex.europa.eu/legal-content/PL/TXT/PDF/?uri=CELEX:31999L0092&from=PL [dostęp: 2023-02-21]

[2] Rozporządzenie Ministra Rozwoju z dnia 6 czerwca 2016 r. w sprawie wymagań dla urządzeń i systemów ochronnych przeznaczonych do użytku w atmosferze potencjalnie wybuchowej (Dz.U. 2016 poz. 817) https://isap.sejm.gov.pl/isap.nsf/download.xsp/WDU20160000817/O/D20160817.pdf [dostęp: 2023-02-21]

[3] Rozporządzenie Ministra Gospodarki z dnia 8 lipca 2010 r. w sprawie minimalnych wymagań, dotyczących bezpieczeństwa i higieny pracy, związanych z możliwością wystąpienia w miejscu pracy atmosfery wybuchowej (Dz.U. 2010 nr 138 poz. 931)
https://isap.sejm.gov.pl/isap.nsf/download.xsp/WDU20101380931/O/D20100931.pdf [dostęp: 2023-02-21]

[4] Rozporządzenie Ministra Gospodarki z dnia 22 grudnia 2005 r. w sprawie zasadniczych wymagań dla urządzeń i systemów ochronnych przeznaczonych do użytku w przestrzeniach zagrożonych wybuchem (Dz.U. 2005 nr 263 poz. 2203) https://isap.sejm.gov.pl/isap.nsf/download.xsp/WDU20052632203/O/D20052203.pdf [dostęp: 2023-02-21]

[5] Norma PN-EN 14373:2022-04 – wersja angielska (Systemy tłumienia wybuchu) https://sklep.pkn.pl/pn-en-14373-2022-04e.html    [dostęp: 2023-02-21]

[6] Norma PN-EN 15089:2010 – wersja polska (Systemy izolowania wybuchu) https://sklep.pkn.pl/pn-en-15089-2010p.html [dostęp: 2023-02-21]

[7] Norma PN-EN 14797:2009 – wersja polska (Urządzenia odciążające wybuch) https://sklep.pkn.pl/pn-en-14797-2009p.html  [dostęp: 2023-02-21]

[8] Norma PN-EN 14491:2012 – wersja angielska (Systemy ochronne odciążające wybuchy pyłów) https://sklep.pkn.pl/pn-en-14491-2012e.html  [dostęp: 2023-02-21]

[9] Norma PN-EN 14994:2009 – wersja polska (Systemy zabezpieczające przez odciążenie wybuchu gazu)
https://sklep.pkn.pl/pn-en-14994-2009p.html  [dostęp: 2023-02-21]

[10] Norma PN-EN 16009:2011 – wersja polska (Bezpłomieniowe urządzenia odciążające wybuch) https://sklep.pkn.pl/pn-en-16009-2011p.html  [dostęp: 2023-02-21]

[11] Norma PN-EN 14460:2018-02 – wersja polska (Urządzenia odporne na wybuch) https://sklep.pkn.pl/pn-en-14460-2018-02p.html   [dostęp: 2023-02-21]

[12] Dyrektywa 2006/42/WE Parlamentu Europejskiego i Rady z dnia 17 maja 2006 r. w sprawie maszyn, zmieniająca dyrektywę 95/16/WE (przekształcenie) (Tekst mający znaczenie dla EOG) https://eur-lex.europa.eu/legal-content/PL/TXT/PDF/?uri=CELEX:32006L0042&from=PL  [dostęp: 2023-02-21]

[13] Dyrektywa Parlamentu Europejskiego i Rady 2014/68/UE z dnia 15 maja 2014 r. w sprawie harmonizacji ustawodawstw państw członkowskich odnoszących się do dostępniania na rynku urządzeń ciśnieniowych (przekształcenie) Tekst mający znaczenie dla EOG https://eur-lex.europa.eu/legal-content/PL/TXT/PDF/?uri=CELEX:32014L0068&from=PL  [dostęp: 2023-02-21]